AN Interior en conversation avec Giulio Masotti de WOOD—SKIN

WOOD—SKIN est une entreprise de fabrication basée à Milan qui transforme des surfaces planes et des matériaux en compositions 3D complexes. Utilisant un matériau et un procédé de fabrication brevetés, l'entreprise fournit depuis une décennie des assemblages de murs et de plafonds sur mesure aux architectes et aux designers. Grâce à un récent partenariat de distribution avec Carnegie Fabrics, la société a étendu sa présence en Amérique du Nord.

AN Interior s'est entretenu avec Giulio Masotti, directeur de la création et cofondateur de WOOD—SKIN, pour expliquer l'innovation technologique derrière le produit et discuter de ses ambitions pour l'entreprise en pleine croissance.

Sophie Alice Hollis :Qu'est-ce que WOOD—SKIN ?

Julien Masotti : WOOD—SKIN est un matériau composite composé de deux couches de matériaux rigides prenant en sandwich une couche de textile. Lorsque nous fraisons la surface en haut et en bas mais laissons le textile intact, nous transformons essentiellement la surface de plate à tridimensionnelle. Techniquement parlant, vous avez transformé une surface plane rigide en une membrane semi-rigide qui se comporte plus comme du tissu. Cela permet aux architectes d'utiliser et de penser les matériaux rigides d'une manière complètement différente. Au fil des ans, nous avons beaucoup appris des architectes en termes de possibilités pour le produit, car ils le poussent continuellement à ses limites avec leurs conceptions.

SAH :Comment vous est venue l'idée de WOOD—SKIN ?

GM : Dans mon ancien studio, Mammafotogramma, un bon ami m'a demandé de concevoir une salle d'escalade intérieure à Montréal. Leur idée était d'apporter des structures de la nature à l'intérieur - des troncs d'arbres, des auvents. Nous avons rapidement réalisé qu'avec la technologie de fabrication d'aujourd'hui, il est difficile de créer ces formes complexes naturelles. Cette exploration et cette découverte ont représenté un défi que nous souhaitions relever et ont jeté les bases de la technologie WOOD—SKIN d'aujourd'hui. C'est une énorme douleur pour les architectes de concevoir et de construire ces formes sans une technologie appropriée et des processus de fabrication rationalisés. C'est là que nous intervenons.

SAH :Quand avez-vous lancé le produit ?

GM : En 2014, nous avons participé à la Milan Design Week lors d'une exposition pour jeunes designers qui a eu lieu dans un quartier à la périphérie de la ville. Nous avons présenté un système de cubes filaires métalliques auxquels WOOD—SKIN était suspendu. Cela ressemblait beaucoup à un vêtement, un textile flottant dans l'air, très léger. Cela a suscité l'intérêt des gens et a abouti à quelques projets qui, bien que petits, étaient énormes pour nous à ce moment-là.

SAH : Combien de personnes étiez-vous alors ? Quelle est la taille de l'entreprise maintenant ?

GM : À l'époque, nous n'étions qu'un groupe informel de trois amis. Aujourd'hui, nous sommes à environ 30 personnes entre notre installation centrale et notre service R&D.

SAH: Quel est le délai d'exécution d'un projet avec WOOD—SKIN ?

GM : De six à douze semaines. Chaque solution est sur-mesure. Nous agissons presque comme une extension de l'équipe de conception, travaillant en étroite collaboration avec tous les ingénieurs et consultants pour permettre ces interfaces complexes avec un processus industriel hautement automatisé. Au lieu de faire appel à des artisans, nous nous appuyons sur un procédé industrialisé breveté qui garantit des délais de livraison. Et, bien sûr, la qualité et la répétabilité.

SAH : Pouvez-vous parler de cette technologie ? Quel est le procédé breveté ?

GM : Le brevet WOOD—SKIN est un brevet de procédé composé de trois éléments : logiciel, matériau composite et usinage. Nous commençons par le logiciel, qui utilise une technologie propriétaire ainsi que Grasshopper pour créer un flux de travail paramétrique. Notre équipe crée des modèles numériques 3D et notre logiciel s'efforce de les transformer en un réseau complexe de formes à construire. Lorsque la conception est terminée, nous créons un processus direct de fichier à machine qui supprime tout besoin de main-d'œuvre humaine. Une machine CNC fraise le matériau composite, qui peut être expédié à plat pour économiser sur les coûts de transport.

SAH :D'où vient le bois de WOOD—SKIN ?

GM : C'est du contreplaqué normal que nous nous approvisionnons auprès d'usines forestières responsables en Europe, principalement en Italie, en Finlande et en Norvège. Nous travaillons avec un réseau de fournisseurs de confiance qui pratiquent la technique du bois reconstitué. C'est un procédé fou, c'est très ancien, mais c'est aussi très durable. Une fine couche de placage de bois est récoltée sur des arbres à croissance rapide dans des forêts très contrôlées. En mélangeant et en teignant les couches avec des couleurs, vous pouvez recréer l'apparence d'autres essences de bois. Cette pratique nous permet également de centraliser notre approvisionnement auprès de quelques fermes fiables et durables et de ne pas nécessiter de récolte partout dans le monde. Vous pouvez avoir toutes les certifications de durabilité que vous souhaitez, mais si votre modèle d'entreprise est basé sur un schéma de production de masse mondiale, il sera alors très difficile de maintenir vos normes de durabilité.

Nous essayons de créer une entreprise où nous ne produisons que ce qui est nécessaire. Travailler avec un réseau de confiance de fournisseurs locaux nous permet de conserver cet aspect. Bien que notre activité soit mondiale, nous gardons ces processus locaux : notre site de production se trouve à seulement 40 minutes de Milan.

SAH :Avez-vous tous d'autres projets passionnants à l'horizon ?

GM : Oui, trop. Je devrais faire moins. Avant l'été, nous allons sortir une toute nouvelle collection de produits qui se concentrent uniquement sur l'acoustique. Ce ne sont pas des panneaux ou des surfaces, ils se situent quelque part entre les grands objets acoustiques et les systèmes acoustiques. Nous avons également développé un configurateur numérique pour nos sites Web que les architectes, ou à peu près n'importe qui, peuvent utiliser pour jouer avec les conceptions, les matériaux et même commencer à spécifier WOOD—SKIN.

SAH : Près d'une décennie s'est écoulée depuis vos grands débuts à la Milan Design Week. Avez-vous quelque chose de prévu pour cette année ?

GM : Oui, nous faisons une collaboration avec un designer très aimé que je ne peux pas encore nommer. Nous travaillons avec lui pour construire une grande composition sculpturale entièrement biosourcée WOOD—SKIN.

Aujourd'hui, nous utilisons des textiles synthétiques. Bien que nous ayons une politique de reprise où nous pouvons recycler ce matériau après la fin du cycle de vie du produit, notre objectif est de parvenir à une version entièrement biosourcée de WOOD—SKIN où le bois n'est pas du contreplaqué reconstitué, mais juste du bois dur avec un textile en coton très résistant, maintenu par des colles naturelles fabriquées à partir de muscles.

SAH :Y a-t-il un projet sur lequel vous avez travaillé et dont vous êtes particulièrement fier ?

GM : L'un de nos plus grands projets à ce jour a été le plafond de la XIXème Salle des Nations Unies à Genève. C'était passionnant non seulement à cause de l'endroit où il se trouve (je vois notre travail à la télévision tous les quelques jours lorsqu'un projet de loi important est signé ou contesté), mais aussi parce qu'il avait des exigences techniques absurdes. L'ensemble devait résister aux tremblements de terre et aux explosions et être capable de supporter des tas d'équipements techniques, notamment des capteurs de chaleur et des caméras. C'était de la folie. Mais cela nous a vraiment prouvé le potentiel de WOOD—SKIN et depuis, nous nous sommes lancés dans de plus en plus de ces projets complexes qui auraient été impensables il y a quelques années à peine.

Je suis extrêmement passionné par ces détails techniques et ces défis. Nous nous efforçons toujours de trouver comment construire durablement, non seulement d'un point de vue environnemental, mais aussi en termes de main-d'œuvre. À ce jour, nous construisons de manière inefficace. Nous construisons généralement toujours de la même manière que nous le faisions il y a 100 ans, ce qui est une sorte d'embarras pour l'humanité. Ainsi, dans notre petit créneau, nous travaillons dur pour changer la donne en mettant à jour ces techniques de construction datées pour l'ère numérique afin de pouvoir offrir aux professionnels une alternative lors de la conception d'espaces.